При подготовке отверстия сверлением с последующим растачиванием диаметр сверла следует брать таким, чтобы после сверления остался припуск, достаточный для растачивания. Величину припуска (глубина резания) можно находить по данным, приведенным на стр. 173.
Если отверстие под резьбу подготовляется растачиванием, диаметр его с точностью для многих случаев практики можно определять по формуле (17), увеличивая полученный результат на 0,2—0,4 мм.
dp = d — S=20—2 = 18 мм.
По формуле (17) находим
Пример. Подобрать сверло для сверления отверстия под резьбу М20, шаг которой равен 2 мм.
где dp — диаметр сверла под резьбу в мм; d — наружный диаметр резьбы в мм; S — шаг резьбы в мм.
dp = d-S, (17)
Диаметр сверла под метрическую резьбу с точностью достаточной во многих случаях можно определять по формуле
Сталь, латунь и другие вязкие материалы деформируются больше, чем хрупкие материалы, например чугун, бронза. Поэтому сверла для подготовки отверстия под резец в стальных деталях должны быть больше (примерно на 0,1 мм), чем при чугунных деталях, что и отражено в таблицах диаметров сверл для обработки отверстий под нарезание резьбы, приводимых в различных справочниках.
Подготовка отверстия под нарезание резьбы резцом в сплошном материале производится сверлением, если к точности резьбы не предъявляется высоких требований, и сверлением с последующим растачиванием при нарезании более точных резьб. Отверстия под резьбу, отлитые или прошитые, подготовляют для нарезания резьбы растачиванием. Диаметр подготовленного отверстия должен быть несколько больше внутреннего диаметра нарезаемой резьбы, так как и в этом случае происходит деформация металла витков резьбы. Высота витков при этом несколько увеличивается, вследствие чего внутренний диаметр отверстия несколько уменьшается.
При нарезании резьбы на болтах, шпильках и некоторых других деталях канавок не делают, а в конце каждого прохода резца быстро отводят его назад, получая при этом «сбег» резьбы (рис. 171, в).
Для выхода резца в конце нарезанной части детали прорезается канавка (рис. 171, а и б). Диаметр канавки «по дну» должен быть немного меньше (на 0,2—0,3 мм) внутреннего диаметра, а длина несколько больше шага резьбы.
Для более удобного и точного измерения внутреннего диаметра резьбы на конце нарезаемой детали следует делать уступ (рис. 170, а) длиной 2—3 мм, диаметром d1 равным внутреннему диаметру резьбы. При последнем проходе резца вершину его подводят к боковой поверхности заточки и получают правильный внутренний диаметр резьбы. По окончании нарезания резьбы эту заточку срезают.
Уменьшение диаметра заготовки под резьбу вызывается тем, что вследствие деформации материала в процессе нарезания резьбы винтовые выступы несколько поднимаются и наружный диаметр резьбы увеличивается.
Таким образом, диаметр заготовки для нарезания резьбы диаметром 52 мм должен быть не больше 52 — 0,20 = 51,80 мм и не меньше 52 — 0,40 = 51,60 мм.
Так, при диаметре основной метрической резьбы до 30 мм диаметр резьбового участка должен быть меньше наружного диаметра нарезаемой резьбы на 0,14—0,28 мм. Если диаметр резьбы лежит в пределах 33—48 мм, диаметр заготовки должен быть меньше наружного диаметра резьбы на 0,17—0,34 мм. При диаметре резьбы 52—80 мм диаметр нарезаемого участка должен быть меньше наружного диаметра нарезаемой резьбы на 0,20—0,40 мм.
Подготовка детали для нарезания резьбы. Подготовляя деталь для нарезания наружной резьбы резцом, следует чисто обточить нарезаемый участок. Диаметр участка должен быть несколько меньше наружного диаметра резьбы.
4. Нарезание треугольной резьбы резцами.
Нарезание треугольной резьбы резцами
Нарезание треугольной резьбы резцами | ООО Техно-Лайн
Комментариев нет:
Отправить комментарий